Automobilska industrija prolazi kroz brzu transformaciju jer navike potrošača i regulatorne obaveze stvaraju sve veći pritisak da se pređe sa fosilnih goriva na električna vozila. Ford predvodi ovu promenu, baš kao što je to radio kroz proizvodnju Modela T i uvođenje montažne trake pre više od 100 godina, a planira da prodaje isključivo električna vozila u Evropi do 2030. godine.
Ford Motor Company je šesti najveći proizvođač automobila na svetu, sa proizvodnjom od preko 4 miliona vozila godišnje i više od 175.000 zaposlenih širom sveta. U srcu Fordovih evropskih operacija nalazi se Ford Köln, osnovan 1930. godine, najpoznatiji po sklapanju modela Ford Fiesta.
U neposrednoj blizini fabrike, PD Merkenich služi kao razvojni centar odgovoran za dizajn svih putničkih vozila za evropsko tržište, uključujući uspešne modele kao što su Fiesta, Focus, Kuga, a sada i potpuno električni Explorer, prvi EV za evropsko tržište, koji je nedavno ušao u serijsku proizvodnju u fabričkom postrojenju u Kelnu. Tim takođe podržava razvoj komercijalnih vozila, sarađujući sa Fordovim Dunton tehničkim centrom u Velikoj Britaniji.
Kako Ford uspeva da se nosi sa intenzivnom konkurencijom i sve kraćim ciklusima razvoja? Čitajte dalje kako biste dobili uvid u Rapid Technology Center PD Merkenich, koji igra ključnu ulogu u stvaranju brzih prototipova za razvoj proizvoda.
Alati za proizvodnju prototipova automobila
„Prototipovanje je vrlo važno u procesu razvoja. Ono vam, inženjeru, omogućava da verifikujete dizajn. Ako kasnije morate da preradite alat za injekciono oblikovanje ili proizvodni alat, to je vrlo skupo. Oduzima puno vremena, pa ćete imati zastoje u proizvodnji u najgorem slučaju. Ovo se može izbeći korišćenjem prototipovanja i primenom svih dostupnih tehnologija“, rekao je Sandro Piroddi, supervizor Centra za brzu tehnologiju u Fordu.
Proizvodnja prototipova vozila u punoj veličini zahteva širok spektar alata. Centar za brzu tehnologiju je prostrana hala koja je opremljena najnovijim metodama izrade: poseduje sopstvene mašine za injekciono oblikovanje, alate za oblikovanje i širok spektar alata za obradnu proizvodnju, na primer, glodalice koje mogu da obrade čak i najveće panele šasije.
Naravno, lista ne bi bila potpuna bez aditivne proizvodnje. PD Merkenich je zapravo bila prva radionica u Evropi koja je koristila stereolitografski (SLA) 3D štampač 1994. godine, a od tada je proširila svoj park na niz 3D štampača na bazi fuzionog taloženja (FDM), SLA i selektivnog laserskog sinterovanja (SLS) polimernih 3D štampača, kao i metalnih 3D štampača.
Iako se prvi konceptualni modeli još uvek razvijaju od gline, kako razvoj proizvoda prelazi u kasnije faze i kako svaki komponent postaje bliži svom konačnom obliku, sve je važnije moći testirati i formu i funkciju koristeći materijale i procese koji su što bliži proizvodnji.
Zbog sve kraćih razvojnih rokova, Centar za brzu tehnologiju stalno traži napretke u oblasti aditivne proizvodnje koji im mogu omogućiti da ubrzaju isporuku komponenti.
SLA 3D štampači se uglavnom koriste u radionici za dizajnerske prototipove koji zahtevaju dobar kvalitet površine i moraju biti brzo proizvedeni za brze iteracije. Prvi Formlabs štampač u PD Merkenichu bio je Form 2, ali su brzo proširili svoj park na više desktop jedinica i Form 3L SLA 3D štampača velikog formata. Nedavno su bili među prvim kompanijama koje su nabavile Form 4, najnoviji MSLA 3D štampač od Formlabs-a.
"Form 4 je vrlo brz, mislim da je to najbolja mašina koju sam video do sada u pogledu brzine. Zaista je veoma dobro unapređenje u poređenju sa prethodnim modelima. Lakši je za upotrebu, tako da je mnogo lakše operaterima u našoj radionici da nauče kako da rade sa mašinom i dobiju delove dobrog kvaliteta," rekao je Bruno Alves, stručnjak za aditivnu proizvodnju i specijalista za alate u Fordu.

"Pre nekoliko godina to su bili dani, a sada štampamo delove za nekoliko minuta. Tako da inženjeri više nisu uplašeni da prave nove dizajne i nove iteracije, jer sada znaju da će delove dobiti vrlo brzo," dodao je Alves.
Brza brzina štampe sada omogućava RTC timu da ispuni više zahteva u roku od 24 sata — čak i one koji dolaze iz Velike Britanije, gde mogu brzo isporučiti delove putem noćne pošiljke.

Za novi Explorer, tim je iskoristio SLA 3D štampanje da bi validirao dizajn mnogih spoljašnjih i unutrašnjih delova.
"Form 3L nam omogućava da štampamo velike delove, na primer, spoljašnje delove karoserije vozila. Štampali smo ovu kapu retrovizora kako bismo validirali dizajn. 3D štampanje je pogodno za ovu primenu jer je brzo i možemo imati veoma dobar kvalitet u poređenju sa delovima iz masovne proizvodnje," rekao je Alves.